Wie unser Stahl entsteht: Der Gießbetrieb.

    Der Übergang zur Stranggießanlage.

    Hier wird die Schmelze an die Stranggießanlage übergeben. In unserer Gießhalle befinden sich die Stranggießanlage sowie die Ausbruch- und Zustelleinrichtungen für die feuerfeste Auskleidung, der Gießpfannen und Verteiler. Der Transportkran, mit 190t Tragfähigkeit, hebt die Gießpfanne mit ihren 120t Flüssigstahl vom Stahltransportwagen und setzt sie auf den Pfannendrehturm. Der schnelle Wechsel der Pfannen gewährleistet unseren kontinuierlich laufenden Gießbetrieb. Bevor die neue Pfanne geöffnet wird, muss das sogenannte Schattenrohr angesetzt werden, das den flüssigen Stahl vor Abbrandverlusten durch Luftsauerstoff schützt. Während sich der Pfannenturm dreht wird das Schattenrohr ausgeblasen und die Gießpfanne gewechselt. Sobald die Endposition erreicht ist, wird das Schattenrohr wieder an die volle Gießpfanne angesetzt. Wir leeren die Pfanne. Danach gießen wir die verbliebene Schlacke ab und reinigen die Pfanne, um sie für ihren nächsten Einsatz vorzubereiten.

    Stranggießanlage - Der Guss

    Durch Guss bekommt der Stahl seine Form.

    Über genau dimensionierte, feuerfeste Düsen läuft eine definierte Menge Stahl aus dem Verteiler in die Kokillen, so nennen wir Metallurgen die Gussformen für den flüssigen Stahl. Diese Kokillen sind aufwändig hergestellte Kupferrohre in den Abmessungen des gewünschten Vorblockes. Von außen kühlen wir sie intensiv mit Wasser, um dem Stahl die Wärme zu entziehen. In der Gussform bildet sich ein Strang, der über ein Rollensystem nach unten durch die Kühlkammer geführt wird. Durch das Zuführen von Gießpulver beziehungsweise von Gießöl gewährleisten wir die gleichmäßige Herausbildung der äußeren Strang-Schale. Zugleich verhindern wir ein Ansetzen des Flüssigstahls an der Kokillenwand. In den Kokillen überwachen Sensoren die Höhe des Gießspiegels. Die Messungen erscheinen direkt auf den Anzeigen der einzelnen Gießstränge sowie auf den Monitoren in der Kontroll-Station. An dieser Stelle werden alle, für unsere effiziente Prozessführung wichtigen Daten zusammengeführt. Vor allem regeln wir hier die vom Füllstand der Kokillen abhängige Gießgeschwindigkeit.

    Zuschnitt Beam Blanks

    Zugeschnittene Vorblockprofile für das Walzwerk.

    Die in der Kühlkammer erstarrten Stränge werden nun durch die Richttreiber befördert. Sie richten jeden Strang aus seinem Radius von 8m gerade. Als nächstes kommen die gerichteten Stahlstränge zur Schneidanlage. An diesem Punkt klemmen sich automatische Brennschneidemaschinen an den Strang an. Sie trennen ihn im exakt rechtwinkligen Schnitt in die vom Walzwerk bestellten Längen. Der Schneidprozess wird von einem Rechnersystem überwacht. Die zugeschnittenen Blöcke werden vom Quertransportmanipulator sowie über Rollgänge als Heißeinsatz mit zirka 600°C direkt in unser Walzwerk befördert. Alternativ kommen die Vorblockprofile in unser Lager, wo sie solange zwischenlagern, bis sie im Walzwerk benötigt werden.

    Vorblock - Beam Blank

    Die Kapazität unserer modernen Stranggießanlage ist ca. 150t Vorblockprofile pro Stunde. Unsere Vorblockprofile haben eine ungewöhnliche Form, die sogenannten „Beam Blanks“. Davon produzieren wir unterschiedliche Formate. Durch die Beam Blanks haben wir unsere Verformungsarbeit im Walzwerk verringert und die Stiche an den Walzgerüsten reduziert.

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