La laminación de perfiles

La laminación de  Stahlwerk Thüringen GmbH, concebida como una cadena combinada para la fabricación de perfiles de acero, se construyó entre 1980 y 1984. Maxhütte Unterwellenborn encargó su construcción a un consorcio Belga Las primeras pruebas de laminación se realizaron en 1984 y la producción arrancó definitivamente en 1985. La empresa  Schloemann & Siemag, de Düsseldorf, fue la encargada de instalar el equipamiento necesario para ello. Se aprovechó la parada estival de 2002 para modernizar este equipamiento, sustituyéndolo por uno nuevo (horno de recalentamiento, cajas, enderezadora, cizallas y sistema de automatización).

Este tren de laminación, uno de los más modernos de su clase en Europa, permite laminar tanto mediante un sistema Duo como mediante el método universal. Al contrario de lo que sucede con la laminación en continuo, este tren funciona también en modo reversible, es decir, que el perfil se lamina en pasadas sucesivas, hacia delante y hacia detrás, mediante cilindros provistos de canales o funcionando de manera universa.

Antes de ser laminados, los lingotes (que pueden ser tanto de producción propia como de proveedores externos) se colocan en un horno de recalentamiento alimentado por gas natural, en el que alcanzan una temperatura de 1.200°C.

Salida del horno de empuje

Si utilizamos para el proceso de laminación las barras obtenidas en la acería cuando todavía están calientes, éstas tienen ya de por sí una temperatura de 500°C cuando llegan al horno. Esta aportación de calor permite ahorrar energía, produciéndose por lo tanto un efecto de sinergia.  Una máquina retira del horno los lingotes que ya tienen la temperatura adecuada para su laminación. Las capas de óxido que se han creado durante el proceso de recalentamiento se eliminan mediante un decapador de agua a alta presión (170 bar).

Caja de desbaste

Caja tandem

En la laminación, disponemos de tres grupos de cajas, los cuales incluyen, en el orden de laminación: un tren desbastador, seguido de una cizalla, un tándem intermedio y un tren acabador.

La utilización de lingotes producidos en la acería permite reducir los pases en la laminación, ya que su forma se acerca mucho a la de los perfiles terminados, con lo que se reduce el tiempo de laminación por lingote.

Mesa enfriadora